製造コストを削減する具体的な手法とは？経営課題を解決するDXのヒント

製造業でコスト削減が求められる背景

近年、企業のグローバル化に伴い、製品のコモディティ化が進みやすくなっています。同じ製品を作り続けていても、次第に価値が下がり、低価格化しやすくなっているのです。そのような状況においても製造業が競争力を維持するためには、製造コストの削減と生産性の向上を両立し、少ないコストで大きな利益を生む構造が必要です。

さらに、国際的な原材料価格の変動、円安による輸入コストの増大、脱炭素化に伴う設備投資の必要性など、製造業を取り巻く経営環境は複雑化しています。地政学的リスクやサプライチェーンの混乱、エネルギー価格の不安定化といった外部要因も企業経営に大きな影響を及ぼしています。

こうした予測困難な環境変化に対応し、安定した経営基盤を維持するためには、一時的な取り組みではなく、継続的にコスト構造を見直し、改善を重ねることが求められます。

製造コストの主な種類

製造業のコストは、製造原価と、販売費および一般管理費（販管費）に大きく分類されます。

製造原価

製造原価とは、製品の生産に直結するコストを指します。例えば、製品を作るための材料費、製造を行う従業員の人件費、その他の経費などです。材料費は原材料や部品・補助材料などの購入費用、人件費は従業員の給与や法定福利費、経費には工場の光熱費や機械設備の減価償却費・修繕費などが該当します。

販売費および一般管理費（販管費）

販管費とは、製品の販売活動や企業全体の管理運営にかかるコストです。販売費には、営業担当者の人件費や広告宣伝費、販促キャンペーン費、物流コスト（運搬費・梱包費）などが含まれます。一般管理費としては、本社や管理部門の人件費、オフィスの賃料、通信費、事務用品費、法務・会計などの専門家への報酬、システム運用費などが挙げられます。

製造原価と異なり、販管費は製品の生産に直接関わらないコストです。現場の作業員であっても、製造に直接関わらず社内の事務作業に従事している工数分の人件費は、製造原価ではなく販管費に該当する点に注意しましょう。

削減しやすい製造コストの例

では、実際にコスト削減を図るには、どのコストに着目していけばいいのでしょうか。

一般的には、製品の生産および利益獲得に直結する製造原価よりも、直結しない販管費の方が、コストを削減しやすい傾向にあります。例えば、Web会議やリモートワークの活用で営業スタッフの交通費や出張費を削減する、宣伝方法を見直して広告宣伝費や販促キャンペーン費を削減するなどの方法が考えられるでしょう。

製造原価のコスト削減においても、材料費は削減しにくいものの、労務費や経費は比較的削減がしやすいです。ただし、無理なコスト削減は生産能力の低下や品質の低下につながるリスクがあります。削減の優先順位を決め、事業への影響が小さい項目から段階的に取り組みましょう。

製造コストを削減する手法

コスト削減の具体的な手法は、対象となるコストの種類によって異なります。ここでは、人件費および経費について削減手法を解説します。

人件費の場合

人件費の削減では、単に人員を減らすのではなく、業務効率を高め、同じ成果をより少ない労働時間で達成できるようにしましょう。直接部門では、生産工程を分析して無駄な作業や待機時間を排除すれば、残業時間の削減や生産性の向上を実現できます。間接部門では、事務作業の効率化・自動化を図ることで人件費の削減につながります。

人材配置の適正化も効果的です。各従業員のスキルや経験を考慮した最適な配置ができれば、同じ業務内容や人員でも効率が大幅に改善される可能性があります。

現在ではAIやロボティクスの活用も進んでいます。単純作業や危険な作業を自動化すれば、人的リソースをより付加価値の高い業務に集中させられます。

経費の場合

経費削減では、日常的な支出の見直しから始めるのが効果的です。製造設備やスタッフエリアの照明・空調設備などをエネルギー効率のよいものに変えれば、光熱費の削減につながります。

また、社内で利用しているインターネット回線の契約を見直せば通信費を削減できるかもしれません。併せて、リモートワークを活用することで、オフィスの賃料や水道光熱費、備品費などを削減できます。

ただし、経費においても、過度なコスト削減を図ると業務効率が低下し、かえって人件費の増加などの問題につながる恐れがあります。経費の最適化を図るためには、消費エネルギーやデータ通信量、社内スペースの利用率など、各種データの可視化を進めましょう。

製造業でコストダウンを実施する流れ

コスト削減によるトラブルを防ぐためには、計画的に取り組みを進めていくことが大切です。ここでは、コスト削減に向けた具体的なステップをご紹介します。

①コストの現状を把握する

コスト削減に向け、まずは現状を把握しましょう。どの部門で、どのような項目に、どれだけのコストがかかっているのかを調査します。調査後は、それぞれのデータが製造原価なのか販管費なのか、固定費なのか変動費なのかを把握・分類することで、分析がしやすくなります。

現状の把握ができたら、その内容を踏まえて、どのような目的でコスト削減に取り組むのか、どれぐらいの数値目標を設定するのかを検討しましょう。方針が明確であるほど、次のステップが進めやすくなります。

②実施方針を社内に周知する

コストの削減には従業員一人ひとりの協力が必要です。社内への丁寧な説明なしにコスト削減に取り組めば、従業員のモチベーションが低下してしまう恐れがあります。

特に製造現場は、コスト削減に伴うオペレーションの変更や設備の更新など、多くの影響を受ける可能性があります。なぜコスト削減が必要なのか、どのような効果を期待しているのか、従業員にはどのような協力を求めるのかを明確に伝えれば、組織全体の理解と協力を得やすくなります。

コスト削減は企業にのみ恩恵がある取り組みではなく、従業員一人ひとりにもメリットがあることが伝えられれば、より深い理解を得られるようになるでしょう。

③削減すべきコストを抽出する

数値目標を達成するために、削減すべきコストを抽出します。まず現状の業務フローを可視化し、重複作業や非効率なプロセスを洗い出していくとよいでしょう。

洗い出しの際は、トヨタ自動車が提唱する7つのムダ（作り過ぎ、手待ち、運搬、加工そのもの、在庫、動作、不良品）や、TPM（Total Productive Maintenance）の16大ロスなどを参考にすると効果的です。

④コスト削減を実施する

抽出したコストに対して、各現場でコスト削減の施策を実施します。例えば、製造工程の見直しやDXツールの導入、マニュアル整備、業務のアウトソーシングといった施策です。作業手順の改善や設備のレイアウト変更で製造工程の生産効率を向上したり、DXツールの導入で既存の業務を効率化・自動化したりすることで、コスト削減を実現できます。

また、マニュアルを整備して教育工数を削減したり、業務を標準化したりすれば、人件費の削減効果が生まれます。業務のマニュアル化・標準化ができれば、アウトソーシングを使ってコスト削減を図る選択肢も見えてくるでしょう。

製造業DXについては、以下の記事で詳しく解説しています。
製造業DXとは？ デジタル化の課題や進め方、事例を紹介

⑤継続的な効果検証と改善を行う

コストの削減は一度の取り組みで大きな効果が得られるとは限りません。そのため、投資に対して十分な効果が得られているかの検証も必要です。定期的に効果を測定し、当初設定した目標がどの程度達成できているかを検証しましょう。期待した効果が得られていない場合は、原因を分析して改善策を検討しましょう。

とりわけ、ビジネス環境や市況は常に変化するため、一度成功した施策でも時間の経過とともに効果が薄れる場合があります。PDCAサイクルを回しながら継続的にコスト構造を最適化していく仕組みを組織に根付かせることが、長期的な競争力の強化につながります。

製造コスト削減のための仕組み

コスト削減を組織的に推進するには、適切な体制と運営の仕組みをつくり、情報や進捗を共有することが重要です。

プロジェクトチームを設置する

コスト削減を効果的に進める際は、部門横断的なプロジェクトチームや改善チームを設置することがおすすめです。製造現場、生産技術、購買・調達、品質管理、経理、経営企画など、さまざまな部門のメンバーで構成することで、多角的な視点からコスト削減策を検討できます。

このとき、現場の実務を担う担当者と経営視点で全体最適を考える管理部門が連携することで、実現可能性の高い施策を立案できます。

定期的な報告会を実施する

プロジェクトチームの活動成果を組織全体で共有するために、定例の報告会を実施します。コスト削減の進捗、達成できた成果、直面している課題などを報告することで、取り組みの透明性が高まり、現場の従業員も成果を把握しやすくなります。

報告会では、データだけでなく、現場で工夫した事例や改善のアイデアも共有すると、他の部門やチームの参考になるでしょう。さらに、経営層が報告会に参加して取り組みを評価することも重要です。こうした定期的なコミュニケーションがあれば、コスト削減活動が形骸化することなく、継続的な改善として組織に定着します。

製造業のコストダウンで注意すべきこと

コスト削減で誤ったアプローチをとると生産活動に大きな影響を与える恐れがあります。特に以下の3つに注意しながらコスト削減に取り組みましょう。

必要なコストまで削減しない

削減するコストが本当に不要なものかを見極めましょう。数値目標にとらわれすぎて必要なコストまで削減してしまえば、かえって企業の競争力が失われるリスクがあります。

例えば、材料費を抑えたいあまり品質の劣る原材料に切り替えると、製品の不具合率が上昇し、顧客満足度の低下やクレーム対応コストの増加につながります。また、設備のメンテナンス費用を削減すれば故障による生産停止のリスクが高まりますし、人材育成への投資を怠れば技術やノウハウの継承が滞り、長期的には生産性の低下につながります。

コスト削減の判断では、短期的な削減効果だけでなく、中長期的な事業への影響を総合的に評価しましょう。

現場にプレッシャーをかけすぎない

経営層・マネジメント層がコスト削減目標の達成を強く求めるあまり、現場の従業員に過度なプレッシャーをかけてしまうケースがあります。達成困難な目標を一方的に課したり、短期間での成果を求めたりすると、職場の雰囲気が悪化し、従業員のモチベーションが低下します。

さらに、ストレスが高まると、業務の進行に支障が出たり、安全意識が低下して労働災害のリスクが高まったりする恐れもあります。職場環境の悪化により優秀な人材が離職してしまうと、採用・育成コストの増大という新たな問題も発生します。

コスト削減は重要な経営課題ですが、従業員のはたらきがいや職場環境の質を維持しながら、組織全体で協力し取り組む姿勢が大切です。

長期的な取り組みを目指す

短期間で大きな成果を求めると、無理な削減策により現場に悪影響が及ぶリスクがあります。持続可能なコスト削減を実現したいなら、数年単位の中長期的な方針を立て、適宜修正をかけながら取り組みましょう。各施策の効果を検証しながら着実に進めることで、組織への負担を最小限に抑えつつ成果を積み上げられます。

日々コスト意識を持ちながら業務を遂行する企業風土を社内全体で育てましょう。

製造業におけるDX構想策定の専門サービス

製造業におけるDXは、製造コストの大幅な削減を実現できる効果的な選択肢です。製造業の各プロセスにデジタル技術を活用して業務効率や生産性向上を図るとともに、新しい価値を創出する取り組みを指します。初期投資はかかるものの、グローバル化が進み競合他社がDXに取り組んでいる現代では、いかに効率的にDXを進めるかが今後の成長につながる大きなポイントとなります。

一方、デジタル技術活用の最新情報や人材が不足しており、思うようにDXが進まない企業が多いのも、製造業におけるDXの実情です。

パーソルクロステクノロジーでは、現状の製造業が置かれている環境や抱えている課題を踏まえ、各企業に合わせた製造DXの構想策定を支援するサービスを提供しています。製造業の現場を理解した担当者による、安全を最優先した改善提案が可能です。「DXに取り組みたいが何から手をつければよいか分からない」「実現に向けたリソースが足りない」とお悩みなら、下記リンクより詳細をご確認ください。

サービス：製造DX構想策定支援

伴走型支援でDX人材の不足を解消した成功事例

ある製造業のお客さまは、DXを進めるべきという方針は以前から定まっていたものの、具体的に何から着手しどう進めていけばよいのかが分からず、専門的な知識を持つ従業員も確保できていない状況でした。

そこで、パーソルクロステクノロジーの製造DX構想策定支援サービスを活用。豊富な経験と専門知識を持つ担当コンサルタントとDX構想の策定に取り組みました。課題の洗い出しや施策立案の支援にとどまらず、施策を運用・活用していくための人的リソースの提供までが支援内容に含まれていたこと、外資系のコンサルティングサービスに比べてコストが抑えられ、日本の商習慣や製造業ならではの慣習にも配慮してもらえることが導入の決め手になったといいます。

サービス導入後は、経営トップがプロジェクトリーダーとなり、現場のメンバーを巻き込みながらプロジェクトを推進。3年でのDX導入計画策定を実現しています。

事例：製造プロセスのDX構想策定支援を受け、今後3年間の最適な投資計画が完成

製造コストを削減して生産性向上と経営強化につなげよう

製造業におけるコスト削減は、単に経費を削減するだけではなく、企業の競争力を高める戦略的な取り組みとなります。製造原価と販管費の構造を理解し、削減しやすいコストから優先的に着手すれば、リスクを抑えながら成果を上げられます。

特に、リスクを抑えつつ大きなコスト削減効果を得るためには、DXに取り組み、現状を可視化しながら適切な施策を立案・実行しましょう。しかし、製造業においてDXを実現するには多くのリソースが必要になることから、中長期的な計画を立て、効果を検証しながら実行と改善を繰り返すことが求められます。

パーソルクロステクノロジーの製造DX構想策定支援サービスは、お客さまの現状に合わせ、最適なDX構想の策定を支援するサービスです。「何からDXを始めていいか分からない」「プロジェクトチームを作ろうにも人材が足りない」などとお悩みの際は、ぜひお気軽にお問い合わせください。

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